砂轮的种类很多，并有各种形状和尺寸，由于砂轮的磨料、结合剂 材料以及砂轮的制造工艺不同， 各种砂轮就具有不一样的工作性能。 每 一种砂轮根据其本身的特性， 都有一定的适合使用的范围。因此，磨削加工 时，必须根据详细情况（如所磨工件的材料性质、热处理方法、 工件 形状、尺寸及加工形式和技术方面的要求等） ，选用合适的砂轮。否则会因 砂轮选择不当而直接影响加工精度、 表面粗糙度及生产效率。 下面列 出砂轮选择的根本原则以供参考。 一、 普通砂轮的选择 1. 磨料的选择 磨料选择主要根据工件材料及热处理方法。 a. 磨抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。 b. 磨硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。 c. 磨硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。 d. 选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。 最常用的磨料是棕刚玉（ A ）和白刚玉（ WA ），其次是黑碳化硅 （C）和绿碳化硅 （GC），其余常用的还有铬刚玉 （PA）、单晶刚玉 （SA）、 微晶刚玉（ MA）、锆刚玉（ ZA）。 棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高 的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性 能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格实惠公道，可以广泛 使用。 白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低， 在磨削时， 磨粒容易碎裂， 因此，磨削热量小， 适宜制造精磨淬火钢、 高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。 黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨 削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。 绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导 热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。 铬刚玉砂轮：适于磨削刀具，量具、仪表，螺纹等表面加工质量 要求高的工件。 单晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高 的材料及易变形烧伤的工件。 微晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，用 于成型磨，切入磨，镜面磨削。 锆刚玉砂轮：适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金，特别适于 重负荷磨削。 2. 粒度的选择 主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。 粒度是指磨料的颗粒尺寸， 其大小则用粒度号表示 用粗粒度砂轮 磨削时， 生产效率高， 但磨出的工件表面较粗糙； 用细粒度砂轮磨削 时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。 在满足粗糙度要求 的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。 一般 粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。 当砂轮和工件接触面积较大时， 要选用粒度粗一些的砂轮。 例如， 磨削相同的平面， 用砂轮的端面磨削比用砂轮的周边磨削选的粒度要 粗些。 3. 硬度的选择 主要取决于被磨削的工件材料、 磨削效率和加工表 面质量。 硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度 ,为了适应不同 工件材料磨加工的要求 ,制造砂轮时分成不同硬度的等级 不同粒度的砂轮其适用范围 砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱 落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件 表面质量； 砂轮选得过软， 磨粒还在锋利时就脱落， 增加了砂轮损耗， 易失去正确的几何形状， 影响工件精度。所以砂轮硬度的选择要适当， 还应根据砂轮与工件接触面积大小、 工件形状、磨削的方式、冷却方 式、砂轮的结合剂种类等因素来综合考虑。 下列砂轮硬度选择原则供参考： a. 磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮； b. 磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些； c. 磨削导热性差的材料应选较软的砂轮； d. 端面磨比圆周磨削时，砂轮硬度应选软些； e. 在同样的磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比陶瓷结合剂砂轮的 硬度要高 1~2 小级； f. 砂轮旋转速度高时，砂轮的硬度可选软 1~2 小级； g. 用冷却液磨削要比干磨时的砂轮硬度高 1~2 小级。 4. 结合剂的选择 应根据磨削方法， 使用速度和表面加工要求等条 件予以考虑。 最常用的砂轮结合剂有陶瓷结合剂（ V ）和树脂结合剂（ B）。 陶瓷结合剂是一种无机结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性 好，气孔率大，这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小，能较好 地保持砂轮的几何形状， 应用范围最广。 适于磨削普通碳钢、 合金钢、 不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等。但是，陶瓷结合剂砂轮脆性 较大，不能受剧烈的振动。一般只能在 35 米/ 秒以内的速度下使用。 树脂结合剂是一种有机结合剂，这种结合剂制造的砂轮强度高， 具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短。可 制造工作速度高于 50 米/ 秒的砂轮和很薄的砂轮。 它的应用范围仅次 于陶瓷结合剂，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削，如磨钢锭， 铸件打毛刺等。可制造高速、 高光洁度砂轮， 重负荷、切断以及各种 特殊要求的砂轮。 5. 组织的选择 主要考虑工件所受的压力、 磨削方法、工件材质等。 组织是指砂轮中磨粒所占砂轮体积的百分比。砂轮组织等级的划 分是以 62% 的磨粒体积百分数为 “0号组织，磨粒体积每减” 2% ，其 组织增加一号，依此类推，共分 15 个号。号数越大，组织越松 组 织紧密的砂轮能磨出较好的工件表面，组织疏松的砂轮，因空隙大， 可以保证磨削过程中容纳磨屑， 避免砂轮堵塞。 通常粗磨和磨削较软 金属时，砂轮易堵塞， 应选用疏松组织的砂轮； 成型磨削和精密磨时， 为保持砂轮的几何形状和得到较好的粗糙度， 应选用较紧密组织的砂 轮；磨削机床导轨和硬质合金工具时，为减少工件热变形，避免烧伤 裂纹，宜采用松组织的砂轮； 磨削热敏性大的材料、有色金属、 非金 属材料宜采用大于 12# 组织的砂轮。 6. 形状和尺寸的选择 应根据磨床条件和工件形状来选择。 常用砂轮形状有平形砂轮（ P）、单面凹砂轮（ PDA）、双面凹砂轮 （PSA）、薄片砂轮（ PB）、筒形砂轮（ N ）、碗形砂轮（ BW）、碟形一 号砂轮（ D1 ）等。 每种磨床所能使用的砂轮形状和尺寸都有一定的范围。在可能的 条件下， 砂轮的外径应尽可能选得大一些， 以提高砂轮的线速度，获 得较高的生产率和工件表面质量， 砂轮宽度增加也可以获得同样的效 果。 现国标砂轮书写顺序：砂轮代号、尺寸（外径 ×厚度 ×孔径）、磨 粒、粒度、硬度、组织、结合剂、最高工作线 二、 金刚石砂轮的选择 金刚石砂轮比用碳化硼、碳化硅、刚玉等一般磨粒制成的砂轮刃 角锋利、磨耗小、寿命长、生产率高、加工质量好，但价格昂贵，因 而适用于精磨硬质合金、陶瓷、半导体等高硬度脆性难加工材料。 金刚石砂轮的特征包括磨料种类、粒度、硬度、浓度、结合剂、 砂轮形状与尺寸。 磨料：普遍的使用人造金刚石 （JR），根据它的结晶形状和颗粒强度， 分各种型号，按其特定用途选型号。 粒度：要以工件粗糙度、磨削生产率和金刚石的消耗三个方面综 合考虑。 硬度：只有树脂结合剂金刚石砂轮才有 “硬度 ”这一特性。一般采 用 S （Y1 ）级或更高。 结合剂：常用的结合剂有四种，其结合能力和耐磨性以树脂、陶 瓷、青铜、电镀金属为序，依次渐强。树脂结合剂金刚石砂轮磨削效 率高，被加工工件粗糙度好，适合使用的范围广，自锐性好，不易堵塞，发 热量小， 易修整，主要用于精磨工序。陶瓷结合剂金刚石砂轮主要用 于各种非金属硬脆材料、硬质合金、超硬材料等的磨削。 浓度：浓度选择要根据使用砂轮的粒度、结合剂、形状、加工方 法、生产效率及砂轮寿命的要求而定。 高浓度金刚石砂轮保持砂轮形 状的能力强，低浓度砂轮磨削时，金刚石的消耗往往更低些，应根据 需要酌情选取。 形状和尺寸：按工件的形状、尺寸和机床条件选用。 三、 立方氮化硼（ CBN）砂轮的选择 立方氮化硼（ CBN）砂轮的立方氮化硼颗粒粘在普通砂轮表面只 有很薄一层，其磨粒韧性、 硬度、耐用度是刚玉类砂轮的 100 倍，最 适于加工硬度高、粘性大、高温强度高、热传导率低的难磨钢材及高 速或超高速磨削。 其应用场景范围与人造金刚石起着互相补充的作用。 金 刚石砂轮在磨削硬质合金和非金属材料时， 具有独特的效果， 但在磨 削钢料时，尤其是磨削特种钢时，效果不显著。立方氮化硼砂轮磨削 钢件的效率比刚玉类砂轮要高近百倍， 比金刚石砂轮高五倍， 但磨削 脆性材料不及金刚石。 立方氮化硼砂轮的选择和金刚石砂轮的选择相类似。但在结合剂 选用上，大部分是树脂结合剂，次之是电镀， 金属结合剂。陶瓷结合 剂 CBN 砂轮大多数都用在钛合金、高速钢、可锻铸铁等难加工的黑色金 属的磨削，树脂结合剂 CBN 砂轮适用于磨削铁磁性材料，是加工钢 材的理想选择。 CBN 砂轮浓度一般在 100%~150% 间选用较经济合 理，它不能用普通切削液，需特殊的切削液。 四、 大气孔砂轮的选择 大气孔砂轮在磨削时具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等 优点。适用于软金属和塑料、橡皮和皮革等非金属材料的粗、精磨。 同时，它具有散热快的特点， 所以在磨削一些热敏性大的材料、 薄壁 工件和干磨工序中 （例如刃磨硬质合金刀具和机床导轨等） 有良好的 效果。 大气孔砂轮和一般陶瓷结合剂砂轮的制造方法基本一样。不同点 是在配料中外加一定量的增孔剂，它在砂轮烧结前完全挥发或被烧 烬，由此产生大气孔。 大气孔砂轮生产范围是： 磨料一般选择碳化物和刚玉等， 如常用的有 黑碳化硅（ C）、绿碳化硅（ GC）和白刚玉（ WA ）等几种，这些磨料 的硬度高、性脆而锋利，拥有非常良好的导热和导电性能；磨料粒度 （36#~180# ）；结合剂 （陶瓷结合剂）；硬度 （G~M 各级）；形状 （平 形、杯形、碗形或碟形等） ；气孔尺寸（约 0.7~1.4 毫米）。

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