由硬质和脆性材料（如碳化钨、陶瓷或玻璃）制成的高精度零件用于一系列领域，包括工具和模具制造业、光学行业或医疗技术应用。这些材料的突出特点是它们具有极高的耐磨性和耐高温性、高硬度和低断裂韧性。

  由于这些特性，材料只可以通过使用几何形状不确定的切削刃的切削操作来加工。超精密磨削就是这样一种操作。因此，无论在何处生产具有高精度表面的零件，超精密磨削工艺都是必不可少的。

  磨削所能达到的磨削精度在生产发展的不同时期有不同的精度范围。目前，根据磨削精度，磨削可分为普通磨削、精密磨削和超精密磨削。而超精密磨床的主要特征就是其磨削精度非常高。其选用细粒度砂轮，通过砂轮的精细修整，使磨粒具有微棱和等距性。磨削后，磨削面留下的磨痕极细，残留高度极小。

  超精密磨床的主要工具也是它的一个特点，超硬磨削层非常薄，磨削深度极小，要求磨料具有高温强度和高温压力，因此选用金刚石和立方氮化硼超硬磨料；由于表面粗糙度要求不高，因此，超精密磨床磨削工具采用的是超硬磨料砂轮。

  超精密外圆磨床具有独立基础的抗震结构。这种抗震结构使我们能够将磨削过程中由于振动引起的分散控制在最低水平。部分超精密磨床设有恒温室，为磨削和测量保持必要的温度环境，从而在无金属膨胀的情况下进行加工。

  超精密磨削工艺主要用于生产通常由坚硬且难以加工的材料制成的高质量和功能性零件。超精密磨削工艺的目标是为电子和光学行业以及天文应用生成具有高表面光洁度、高形状精度和表面完整性的零件。

  超精密磨削工艺是一种超精细切削加工工艺，超精密磨削是一种在晶体内部进行磨削，去除的加工余量很小，很可能与工件所需的精度程度相媲美的极薄切削。超精密磨削工艺的极限精度除了受超精密磨床主轴和床身刚性的影响外，还与砂轮的选择和平衡以及工件中心孔的加工精度有关。

  由于超精密磨床的定位精度远低于一微米，因此即使是复杂的几何形状也可以在超精密磨削操作中进行加工。带有空气轴承的磨削和工件主轴保证了最大的形状和表面质量。最新的测量技术确保了生产过程和零件的高质量。

  文章主要介绍了超精密磨床的特点有哪些，浏览全文能够了解到磨削所能达到的磨削精度在生产发展的不同时期有不同的精度范围。目前，根据磨削精度，磨削可分为普通磨削、精密磨削和超精密磨削。而超精密磨床的主要特点是其磨削精度非常高。其选用细粒度砂轮，通过砂轮的精细修整，使磨粒具有微棱和等距性。磨削后，磨削面留下的磨痕极细，残留高度极小。